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Letzte Aktualisierung: August 5, 2022

Fiber Optic Center NachrichtenDie an der Kündigung beteiligten Prozesse spielen eine KRITISCHE Rolle bei der Bestimmung der langfristigen Zuverlässigkeit des Produkts, und was noch wichtiger ist, Fehler, die in den Kündigungsprozessen gemacht wurden, können oft nicht durch nachfolgende Produktionslinientests / -messungen erkannt werden!   Obwohl effektive Beendigungsverfahren entwickelt wurden, kann ein Bedienerfehler in der Produktionslinie durchaus zu einem Produkt führen, das alle normalen Produkttests und -inspektionen besteht, aber die Wahrscheinlichkeit eines zukünftigen Feldversagens dramatisch erhöht. Somit robust ProzesskontrollenObwohl in jeder Fertigungsphase wichtig, sind sie in allen Kündigungsprozessen unerlässlich, um maximale Produktzuverlässigkeit und -leistung zu gewährleisten.

Eine typische Faser wird durch die folgenden Schritte "terminiert":

  • Die Faser wird abgestreift und gereinigt.
  • Epoxid wird vorbereitet und in eine Ferrule-Baugruppe eingespritzt (Ferrule in einen Ferrule-Halter gepresst)
  • Die Ferrule (beladen mit Epoxid und Fasern) wird für einen bestimmten Zeitraum in einen Aushärtungsofen geladen, um das Epoxid zu härten.

Faserentfernung:

Die Fasern müssen vor dem Einsetzen in einen Stecker von allen Schutzbeschichtungen befreit werden. Das bei weitem häufigste mechanische Abisolieren besteht darin, Werkzeuge mit scharfen, präzise bearbeiteten Metallschneidklingen zu verwenden, um in die Schutzschicht zu schneiden und diese von der Faser zu entfernen. Es ist wichtig, dass die Klingen eine saubere, saubere Kante auf der Schutzbeschichtung schneiden und dass die Klingen die blanke Faser während des Abziehens nicht berühren oder zerkratzen.

Wenn die Klingen stumpf sind, kann die Beschichtungskante an der abgestreiften Grenze rau und gezackt sein. Eine solche raue Beschichtungskante kann zu seitlichen Kräften auf die Faser führen, wenn sie in die Ferrule-Halter/Ferrule-Anordnung eingeführt wird (was zu einer verschlechterten Produktleistung führt). Es ist besser, die abisolierte Kante sauber und im 90-Grad-Winkel zur Faser zu schneiden, damit die Kante beim Vergießen gleichmäßig an der Rückseite der Ferrule anliegt.

Jegliche Kerben an der Faser während des Abisolierens erzeugen eine EXTREM Schwachstelle in der Faser. Die Übergangsstelle, an der die Schutzbeschichtung endet und die abisolierte Faser beginnt, ist besonders anfällig für Beschädigungen und immer der schwächste Teil der gesamten Faserlänge eines Produkts. Hier treten die meisten Faserbrüche auf, entweder in der Produktionslinie oder auf dem Feld.

Eine Beschädigung der Faser während des Abisolierens kann nicht immer dazu führen, dass die Faser sofort bricht. Es ist sehr gut möglich, dass eine beschädigte Faser während der Verarbeitung der Produktionslinie ungebrochen bleibt.  Solange die geschwächte Faser während der Produktionsverarbeitung nicht bricht, kann nicht gemessen werden, ob die Faser beschädigt wurde oder nicht.   Ein Produkt mit beschädigter Faser besteht möglicherweise alle Standard-Produktionstests (Sichtprüfung, IL / RL usw.), ist jedoch äußerst anfällig für zukünftige Feldversagen.  Die Kontrolle der Stripper-Klingenqualität und der Strippprozesse sind unerlässlich, um eine maximale Produktlebensdauer zu gewährleisten.

Faserreinigung:

Damit sich das Epoxid richtig an die Faser binden kann, muss die Faser sauber und frei von Ölen oder anderen Verunreinigungen sein. Dies geschieht normalerweise durch Abwischen der blanken Faser mit einem weichen, fusselfreien Tuch und hochwertigem Alkohol.   Proper Reinigungsmittel und Techniken müssen in der Produktionslinie identifiziert und strikt eingehalten werden, weil die Wirksamkeit der Reinigung kann in nachfolgenden Prozessschritten/Tests nicht sicher nachgewiesen werden.

Herstellung und Aushärtung von Epoxy:

Epoxide, die in der Produktion von LWL-Kabelkonfektionen verwendet werden werden sorgfältig aufgrund ihrer gehärteten Bonding-Eigenschaften ausgewählt – ihrer Fähigkeit, während der Lebensdauer der Kabelkonfektion eine starke Faser-/Ferrule-Verbindung aufrechtzuerhalten. Während ihrer Lebensdauer sind Steckverbinder einer Vielzahl von Umwelteinflüssen und mechanischen Belastungen ausgesetzt (Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen, Kräfte beim Stecken gegen einen anderen Steckverbinder usw.). Eine richtig gehärtete, feste Epoxidverbindung hilft sicherzustellen, dass sich die Faser nicht innerhalb der Ferrule bewegt und somit eine ordnungsgemäße Faser-zu-Faser-Verbindung aufrechterhält, unabhängig davon, ob sie solchen Belastungen ausgesetzt ist.

Damit ein Zweikomponenten-Epoxid seine maximalen ausgehärteten Klebeeigenschaften erreicht, müssen die beiden Teile ausreichend gemischt und bei der richtigen Temperatur und Zeit ausgehärtet werden. Unsachgemäß gemischtes oder nicht ausreichend ausgehärtetes Epoxidharz härtet bei Raumtemperatur im Allgemeinen NICHT weiter aus——Das Epoxidharz scheint vollständig ausgehärtet zu sein und weist eine ausreichende Haftung auf, damit das Produkt den Montageprozess abschließen kann. Das Produkt besteht möglicherweise alle nachfolgenden visuellen und IL / RL-Tests. Es wird jedoch niemals die langfristigen Eigenschaften haben, für die das Epoxid überhaupt ausgewählt wurde.

Der einzige Weg, um zu überprüfen, ob Epoxidverfahren für das Produkt geeignet sind, sind zerstörende Produktprüfungen während der Prozessentwicklung. Und da zerstörende Prüfungen in einer Produktionslinie nicht möglich sind, MÜSSEN sehr robuste Prozesskontrollen in der Produktionslinie vorhanden sein, um sicherzustellen, dass die akzeptierten Prozesse genau eingehalten werden. Auch hier können die richtigen Mischprozesse oder die richtige Anwendung von Härtungswärme oder Härtungszeit im Nachhinein NICHT überprüft werden.

Epoxid-Entgasung: 

Wenn ein Zweikomponenten-Epoxid gemischt wird, ist es jetzt sehr wahrscheinlich mit vielen kleinen Luftbläschen gefüllt. Diese Blasen MÜSSEN vor der Injektion in eine Ferrule entfernt werden (Produktionslinien verwenden üblicherweise Zentrifugen oder Vakuumkammern, um nach dem Mischen im Epoxid eingeschlossene Gase/Blasen zu entfernen). Alle im ausgehärteten Epoxid eingeschlossenen Luftblasen oder Hohlräume können während der Lebensdauer des Produkts zu übermäßigen Belastungen der Faser führen (am häufigsten aufgrund von Temperaturänderungen, die dazu führen, dass sich die in den Blasen eingeschlossenen Gase viel stärker ausdehnen als das umgebende Epoxid). Solche Belastungen können zu deutlich reduzierter Leistung oder sogar zum Produktausfall führen. Und noch einmal-Es ist UNMÖGLICH, das Vorhandensein solcher Blasen in der Ferrule nach dem Aushärten des Produkts festzustellen.

Epoxy-Injektion in die Ferrule:

Es ist üblich, Epoxidharz in die Rückseite einer Ferrule zu injizieren, bis eine kleine Epoxidperle aus der Ferrulenspitze austritt. Dies ist ein effektiver Weg, um sicherzustellen, dass das gesamte Ferrulenloch vor dem Einsetzen der Faser mit Epoxidharz gefüllt wurde.

Jedoch wird oft übersehen, wie wichtig es ist, die Menge an Epoxid zu kontrollieren, die HINTER der Ferrule (innerhalb des Ferrule-Halters) verbleibt. Dies ist der Bereich, der den schwächsten Teil der gesamten Faserlänge enthält: der Übergangsbereich, in dem die Schutzschicht von der blanken Faser abgezogen wurde (siehe oben, „Faser-Stripping“). Es ist entscheidend, dass dieser gesamte Übergangsbereich vollständig in Epoxidharz eingekapselt ist. Das Epoxid verleiht diesem Bereich Festigkeit, die sehr schwach und anfällig für Faserbruch ist.

Zu viel Epoxid im Inneren des Ferrulenhalters kann zu anderen Problemen führen – zum Beispiel verdrängen die eingeführten Fasern das eingespritzte Epoxid, sodass es an der Rückseite des Ferrulenhalters herausfließt. Dies kann dazu führen, dass das Epoxid über die Feder innerhalb eines Verbinderkörpers fließt, die Feder blockiert und einen defekten Verbinder erzeugt. Diese Fälle sind jedoch nach dem Härten beobachtbar/testbar.

Zu wenig Epoxid in der Ferrule kann nach dem Aushärten NICHT beobachtet/getestet werden. Daher MÜSSEN Prozesse und Kontrollen implementiert werden, die konsistente und ausreichende Epoxidmengen innerhalb der Ferrule-Baugruppe sicherstellen. Pneumatische Epoxid-Spendersysteme sind weit verbreitet und können sehr gut funktionieren. Die Menge an Epoxid, die bei solchen Systemen abgegeben wird, variiert jedoch in Abhängigkeit von der Epoxidviskosität, die sich während der Topfzeit des Epoxids ändert. Diese Systeme können wirksam sein, jedoch nur, wenn die Produktionsprozesse diese Epoxidänderung berücksichtigen und über geeignete Prozesse und Kontrollen verfügen, um sicherzustellen, dass die richtige Epoxidmenge eingespritzt wurde.

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