Die an der Kündigung beteiligten Prozesse spielen eine KRITISCHE Rolle bei der Bestimmung der langfristigen Zuverlässigkeit des Produkts, und was noch wichtiger ist, Fehler, die in den Kündigungsprozessen gemacht wurden, können oft nicht durch nachfolgende Produktionslinientests / -messungen erkannt werden! Auch wenn wirksame Abbruchverfahren entwickelt wurden, kann ein Bedienerfehler in der Produktionslinie durchaus zu einem Produkt führen, das alle normalen Produkttests und -inspektionen besteht, aber die Wahrscheinlichkeit eines zukünftigen Ausfalls im Feld erheblich erhöht. Somit robust ProzesskontrollenObwohl in jeder Fertigungsphase wichtig, sind sie in allen Kündigungsprozessen unerlässlich, um maximale Produktzuverlässigkeit und -leistung zu gewährleisten.
Eine typische Faser wird durch die folgenden Schritte "terminiert":
- Die Faser wird abgestreift und gereinigt.
- Epoxid wird vorbereitet und in eine Ferrule-Baugruppe eingespritzt (Ferrule in einen Ferrule-Halter gepresst)
- Die Ferrule (beladen mit Epoxid und Fasern) wird für einen bestimmten Zeitraum in einen Aushärtungsofen geladen, um das Epoxid zu härten.
Faserentfernung:
Vor dem Einsetzen in einen Steckverbinder müssen alle Schutzschichten von den Fasern entfernt werden. Beim mechanischen Abisolieren, der bei weitem gebräuchlichsten Methode, werden Werkzeuge mit scharfen, präzise bearbeiteten Metallschneidklingen verwendet, um in die Schutzschicht einzuschneiden und sie von der Faser abzulösen. Es ist wichtig, dass die Klingen eine saubere, saubere Kante auf der Schutzschicht schneiden und dass die Klingen beim Abisolieren die blanke Faser nicht berühren oder zerkratzen.
Wenn die Klingen stumpf sind, kann die Beschichtungskante an der abisolierten Grenze rau und gezackt sein. Eine solch raue Beschichtungskante kann zu seitlichen Kräften auf die Faser führen, wenn diese in den Ferrulenhalter/die Ferrulenbaugruppe eingeführt wird (was zu einer Verschlechterung der Produktleistung führt). Es ist besser, die abisolierte Kante sauber und im 90-Grad-Winkel zur Faser abzuschneiden, damit die Kante beim Vergießen gleichmäßig an der Rückseite der Ferrule anliegt.
Jegliche Kerben in der Faser beim Abisolieren führen zu einer EXTREM Schwachstelle in der Faser. Der Übergang zwischen dem Ende der Schutzschicht und dem Beginn der abisolierten Faser ist besonders anfällig für Beschädigungen und immer der schwächste Teil der gesamten Faserlänge eines Produkts. Hier treten die meisten Faserbrüche auf, sei es in der Produktionslinie oder auf dem Feld.
Eine Beschädigung der Faser während des Abisolierens kann nicht immer zum sofortigen Bruch der Faser führen. Es ist durchaus möglich, dass eine beschädigte Faser während der Verarbeitung in der Produktionslinie intakt bleibt. Solange die geschwächte Faser während der Produktionsverarbeitung nicht bricht, kann nicht gemessen werden, ob die Faser beschädigt wurde oder nicht. Ein Produkt mit beschädigter Faser besteht möglicherweise alle Standard-Produktionstests (Sichtprüfung, IL / RL usw.), ist jedoch äußerst anfällig für zukünftige Feldversagen.Die Kontrolle der Stripper-Klingenqualität und der Strippprozesse sind unerlässlich, um eine maximale Produktlebensdauer zu gewährleisten.
Faserreinigung:
Damit sich das Epoxidharz richtig mit der Faser verbinden kann, muss die Faser sauber und frei von Ölen oder anderen Verunreinigungen sein. Dies geschieht in der Regel durch Abwischen der blanken Faser mit einem weichen, fusselfreien Tuch und hochwertigem Alkohol. Richtig Reinigungsmittel und Techniken müssen in der Produktionslinie identifiziert und strikt eingehalten werden, weil die Wirksamkeit der Reinigung kann in nachfolgenden Prozessschritten/Tests nicht sicher nachgewiesen werden.
Herstellung und Aushärtung von Epoxy:
Epoxide, die in der Produktion von LWL-Kabelkonfektionen verwendet werden werden sorgfältig aufgrund ihrer ausgehärteten Bindungseigenschaften ausgewählt – ihrer Fähigkeit, während der Lebensdauer der Kabelbaugruppe eine starke Faser-/Ferrule-Verbindung aufrechtzuerhalten. Während ihrer Lebensdauer sind Steckverbinder einer Vielzahl von Umwelteinflüssen und mechanischen Belastungen ausgesetzt (Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen, Kräfte beim Zusammenstecken mit einem anderen Steckverbinder usw.). Eine ordnungsgemäß ausgehärtete, feste Epoxidharzbindung trägt dazu bei, dass sich die Faser nicht innerhalb der Ferrule bewegt, und sorgt so für eine ordnungsgemäße Faser-zu-Faser-Verbindung, auch wenn sie solchen Belastungen ausgesetzt ist.
Damit ein zweikomponentiges Epoxidharz seine maximalen ausgehärteten Klebeeigenschaften erreicht, müssen die beiden Teile ausreichend gemischt und bei der richtigen Temperatur und Zeit ausgehärtet werden. Falsch gemischtes oder unzureichend ausgehärtetes Epoxidharz härtet im Allgemeinen bei Raumtemperatur NICHT weiter aus.Das Epoxidharz scheint vollständig ausgehärtet zu sein und weist eine ausreichende Bindung auf, damit das Produkt den Montageprozess abschließen kann – das Produkt besteht möglicherweise alle nachfolgenden visuellen und IL/RL-Tests. Es wird jedoch nie die Langzeiteigenschaften aufweisen, für die das Epoxidharz ursprünglich ausgewählt wurde.
Die einzige Möglichkeit zu überprüfen, ob Epoxidverfahren für das Produkt geeignet sind, sind zerstörende Produkttests während der Prozessentwicklung. Und da zerstörende Prüfungen in einer Produktionslinie nicht möglich sind, MÜSSEN in der Produktionslinie sehr robuste Prozesskontrollen vorhanden sein, um sicherzustellen, dass die akzeptierten Prozesse genau eingehalten werden. Auch hier können ordnungsgemäße Mischprozesse oder die richtige Anwendung von Aushärtewärme oder Aushärtezeit NICHT im Nachhinein überprüft werden.
Epoxid-Entgasung:
Wenn ein zweikomponentiges Epoxidharz gemischt wird, ist es jetzt höchstwahrscheinlich mit vielen kleinen Luftblasen gefüllt. Diese Blasen MÜSSEN vor der Injektion in eine Ferrule entfernt werden (Produktionslinien verwenden üblicherweise Zentrifugen oder Vakuumkammern, um nach dem Mischen im Epoxidharz eingeschlossene Gase/Blasen zu entfernen). Alle im ausgehärteten Epoxidharz eingeschlossenen Luftblasen oder Hohlräume können während des Produktlebenszyklus zu übermäßiger Belastung der Faser führen (am häufigsten aufgrund von Temperaturänderungen, die dazu führen, dass sich die in den Blasen eingeschlossenen Gase viel stärker ausdehnen als das umgebende Epoxidharz). Solche Belastungen können zu einer erheblichen Leistungsminderung oder sogar zum Produktausfall führen. Und noch einmal-Es ist UNMÖGLICH, das Vorhandensein solcher Blasen in der Ferrule nach dem Aushärten des Produkts festzustellen.
Epoxy-Injektion in die Ferrule:
Es ist üblich, Epoxidharz in die Rückseite einer Ferrule zu injizieren, bis eine kleine Epoxidperle aus der Ferrulenspitze austritt. Dies ist ein effektiver Weg, um sicherzustellen, dass das gesamte Ferrulenloch vor dem Einsetzen der Faser mit Epoxidharz gefüllt wurde.
Allerdings wird oft übersehen, wie wichtig es ist, die Menge an Epoxidharz zu kontrollieren, die HINTER der Ferrule (im Inneren des Ferrulenhalters) verbleibt. Dies ist der Bereich, der den schwächsten Teil der gesamten Faserlänge enthält: der Übergangsbereich, in dem die Schutzschicht von der blanken Faser entfernt wurde (siehe oben, „Faserabziehen“). Es ist wichtig, dass dieser gesamte Übergangsbereich vollständig in Epoxidharz eingekapselt ist. Das Epoxidharz verleiht diesem Bereich Festigkeit, der sehr schwach und anfällig für Faserbrüche ist.
Zu viel Epoxidharz im Inneren des Ferrulenhalters kann zu anderen Problemen führen – zum Beispiel verdrängen die eingeführten Fasern das eingespritzte Epoxidharz, sodass es an der Rückseite des Ferrulenhalters herausfließt. Dies kann dazu führen, dass das Epoxidharz über die Feder im Steckverbinderkörper fließt, die Feder blockiert und zu einem defekten Steckverbinder führt. Diese Fälle sind jedoch nach der Aushärtung beobachtbar/überprüfbar.
Zu wenig Epoxidharz in der Ferrule kann nach dem Aushärten NICHT beobachtet/getestet werden. Daher MÜSSEN Prozesse und Kontrollen implementiert werden, die konsistente und ausreichende Epoxidmengen innerhalb der Ferrulenbaugruppe gewährleisten. Pneumatische Epoxid-Dosiersysteme sind weit verbreitet und können sehr gut funktionieren. Die Menge an Epoxidharz, die bei solchen Systemen abgegeben wird, hängt jedoch von der Epoxidviskosität ab, die sich über die Topfzeit des Epoxidharzes ändert. Diese Systeme können effektiv sein, aber nur, wenn die Produktionsprozesse diese Änderung des Epoxidharzes berücksichtigen und über geeignete Prozesse und Kontrollen verfügen, um sicherzustellen, dass die richtige Epoxidmenge eingespritzt wurde.
