Wartung der Glasfaser-Poliervorrichtung: Verunreinigung der Glasfaser-Poliervorrichtung und Ultraschallreinigung

Um konsistente Polierergebnisse zu gewährleisten, ist die Wartung aller faseroptischen Poliergeräte unerlässlich. Das vorbeugende Wartungsprogramm für Poliervorrichtungen sollte eine regelmäßige Ultraschallreinigung umfassen. Dies gilt für alle faseroptischen Poliervorrichtungen, unabhängig vom Stecker- oder Ferrule-Typ: Steckerhalterungen mit Verriegelungsmechanismen (LC, SC), Nur-Ferrule-Halterungen mit Schraubkappen oder Cam-Locks, MT-Ferrule-Halterungen usw.

Alle Vorrichtungen werden ab Werk mit sehr präzise gefrästen Ferrule-„Bohrungen“ geliefert, die speziell auf die jeweilige zu polierende Ferrule abgestimmt sind. Diese Bohrungen positionieren die Ferrule in präzisen Winkeln zur Polieroberfläche – 90 Grad für das PC-Polieren, andere Winkel (normalerweise 82 Grad, um ein 8-Grad-Finish zu erzielen) für verschiedene APC-Poliervorgänge. (Hinweis: Ich verwende den Begriff "Bohrung" für die kreisförmigen Löcher, die in die faseroptische Poliervorrichtung gefräst werden, die die runde Ferrule hält, aber die gleichen Konzepte gelten für die Halterung für rechteckige Ferrulen wie MT. Zur Vereinfachung wird in dieser Diskussion auf typische runde verwiesen , PC-fertige Ferrulen, aber die Konzepte gelten alle sowohl für MT-Adapter als auch für APC-Adapter).

Die Genauigkeit, mit der die Vorrichtung die Ferrule hält, bestimmt viele der geometrischen Eigenschaften der Ferrule (Apex, Radius, Faserhöhe, Ferrule-Winkel usw.). Eine Verunreinigung der Vorrichtung kann diese Genauigkeit negativ beeinflussen, entweder durch vorzeitigen Verschleiß der Abmessungen der Vorrichtungen oder durch Bildung von Ablagerungen in der Vorrichtung, die den richtigen Sitz der Ferrule verhindern.

Die hier angesprochene Verschmutzung ist in erster Linie eine natürliche Folge des normalen Polierprozesses. Aderendhülsen werden auf Schleiffolien oder mit Schleifmitteln imprägnierten Flock-Polstern poliert. Beim Polieren lösen sich einige dieser abrasiven Partikel zusammen mit dem Keramik- oder Kunststoffmaterial, das von der Zwinge selbst entfernt wird, und vermischen sich mit dem Wasser, das im Prozess als Schmiermittel verwendet wird. Dies führt zu einer abrasiven Aufschlämmung, die die Halterung und die Ferrulen selbst verunreinigt. Übliche Polierpraktiken erfordern, dass der Bediener den Boden der Vorrichtung zwischen den Polierzyklen säubert, um Schleifpartikel zu entfernen, die in nachfolgenden Polierschritten Kratzer an der Faserendfläche erzeugen können. Diese Aufschlämmung kann (und wird) jedoch in Spalten und Bohrungen der Halterung wandern – Stellen, die während des normalen Polierprozesses schwer oder unwahrscheinlich vollständig gereinigt oder ausgespült werden können. Nach dem Trocknen wird es hart und verklumpt.

Die 4 wichtigsten Auswirkungen dieser Kontamination sind zu berücksichtigen:

Verunreinigungen in der Ferrule-Bohrung verschleißen die Bohrung, wodurch ein größerer Bohrungsdurchmesser entsteht: Der Verschleiß der Ferrule-Bohrung ist im Laufe der Zeit unvermeidlich – da Tausende von Keramik-Ferrulen in eine Edelstahlhalterung eingesetzt und daraus entfernt werden, verschleißt die Bohrung. Allerdings kann eine Verschmutzung der Bohrung, insbesondere mit natürlich aus dem Polierprozess resultierenden abrasiven Partikeln (so genannte „Slurry“), diesen Verschleiß beschleunigen. Wenn der Bohrungsdurchmesser größer wird, wird die Ferrule in einem Winkel von weniger als 90 Grad zur Polieroberfläche gehalten, was zu größeren Apex-Offset- und Winkelwerten führt.

Verunreinigungen in der Ferrulenbohrung bauen sich auf und „drücken“ die Ferrule zur Seite: Die beim Polieren erzeugte Aufschlämmung kann sich in der Bohrung oder in anderen Bereichen der Vorrichtung ansammeln und sich ansammeln, um zu verhindern, dass die Ferrule genau 90 Grad zur Polieroberfläche sitzt. Dies kann auch zu großen Apex-Offset- und Winkelwerten führen. Dieses Ablagerungsproblem tritt häufig bei Poliervorrichtungen für MT-Ferrulen auf.

Verunreinigungen in der Ferrulenbohrung verhindern, dass die Ferrule frei in der Bohrung gleitet: Dies gilt hauptsächlich für das Polieren von Steckern (im Gegensatz zum Polieren nur der Ferrule), bei dem die Federkraft des Steckers darauf angewiesen ist, während des Polierens einen gleichmäßigen Abwärtsdruck auf die Ferrulen auszuüben. Die Ferrulen in einer faseroptischen Poliervorrichtung für Verbinder müssen sich in der Vorrichtung frei nach oben und unten bewegen können. Wenn eine Verschmutzung der Ferrule-Bohrung die Ferrule zu fest hält, kann dies die Ferrulen „blockieren“ oder verhindern, dass sie während des Polierens gleichmäßig / glatt in der Bohrung gleiten. Dies führt wiederum dazu, dass während des Polierens unterschiedliche Drücke auf die Endflächen ausgeübt werden – was zu Abweichungen bei den Radiuswerten, FH-Werten und der Polierqualität der Faserendflächen (Kratzer) führt.

Verunreinigungen an der Vorrichtung verhindern, dass Ferrulen in gleichem Abstand von der Basis der Vorrichtung hervorstehen. Dies gilt hauptsächlich für Vorrichtungen zum ausschließlichen Polieren von Ferrule (im Gegensatz zum Polieren von Steckern). Die Ferrulen müssen gleich weit aus der Unterseite der faseroptischen Poliervorrichtung herausragen, um sicherzustellen, dass ein gleichmäßiger Druck auf alle Ferrulen ausgeübt wird. Verschmutzungen am oberen Ende der Bohrung, wo der Ferrule-Flansch sitzt, führen dazu, dass die Ferrulen höher sitzen und weniger hervorstehen. Wenn die Ferrulen unterschiedlich lang aus der Unterseite der Vorrichtung herausragen, führt dies dazu, dass während des Polierens ungleicher Druck auf die Ferrulen ausgeübt wird, was wiederum zu Abweichungen bei den Radiuswerten, FH-Werten und der Polierqualität der Faserendflächen (Kratzer) führt.

Der effektivste Weg, die Auswirkungen einer solchen Kontamination zu reduzieren, besteht darin, die Vorrichtungen zwischen den Verwendungen gründlich zu reinigen, indem Sie sie unmittelbar nach dem Polieren mit destilliertem Wasser spülen, um ein Austrocknen der „Surry“ zu verhindern. Trotzdem empfiehlt es sich, insbesondere bei Geräten mit vielen vertieften Flächen oder „Ecken und Winkeln“, jedes Gerät nach dem Gebrauch gründlicher zu reinigen, wenn das Gerät längere Zeit nicht verwendet wird (z Schicht). Ultraschallreinigung in Kombination mit Bürstenreinigung der Bohrungen funktioniert bei dieser Art der Reinigung sehr gut, und es wird empfohlen, die Reinigung als Teil eines täglichen vorbeugenden Wartungsprogramms für alle faseroptischen Poliervorrichtungen zu verwenden.

Ultraschallreinigung:

• Ultraschallreiniger sind ein Bad, in das das zu reinigende Objekt eingetaucht wird. Das Bad besteht normalerweise aus destilliertem Wasser, das mit Wasch- oder Lösungsmitteln oder anderen Reinigungsmitteln angereichert werden kann. Zur Reinigung von Poliervorrichtungen ist ein Ultraschallbad nur mit destilliertem Wasser ausreichend und wird gegenüber anderen Lösungen empfohlen.
• Die Wände eines Ultraschallreinigers vibrieren mit einer besonders hohen Frequenz und übertragen Druckwellen auf das Wasser. Diese Wellen haben die Wirkung, die Wassermoleküle zu drücken und zu ziehen, um „Kavitation“ zu erzeugen: im Wesentlichen „zerreißen“ die Wassermoleküle, wodurch eine sehr kurz anhaltende „Blase“ aus Vakuum im Wasser entsteht, die sehr schnell – und kraftvoll – implodiert . Die Energie dieses Zusammenbruchs, der in der Nähe der Oberfläche des eingetauchten Objekts auftritt, erzeugt die Bewegung, um Verunreinigungen von der Oberfläche zu entfernen.
• Da die Kavitation nur innerhalb des Wassermediums auftritt, ist es wichtig, dass das gesamte Objekt eingetaucht ist und keine Luftblasen in den zu reinigenden Bereichen eingeschlossen sind. Solange die zu reinigenden Oberflächen mit dem Wasser in Kontakt stehen und die Kavitation auf molekularer Ebene stattfindet, kann der Reinigungseffekt in sehr kleine Spalten hineinreichen und ist ideal für die Reinigung von Glasfaser-Poliervorrichtungen.
• Es ist wichtig zu beachten, dass die Kavitation durch die physikalische Bewegung der Seitenwände des Reinigers erzeugt wird und dass die meisten Ultraschallreiniger so kalibriert sind, dass die meiste Kavitationsleistung irgendwo in der Mitte des Bades auftritt. Wichtig ist, dass die zu reinigenden Gegenstände im Badewasser suspendiert, und berühren Sie NICHT den Boden oder die Innenwände des Ultraschallreinigers. Gegenstände, die den Boden oder die Seitenwände des Reinigers berühren, verringern ihre Bewegung und damit den Kavitationseffekt.

Nach der Ultraschallreinigung mit Bürsten der Ferrule-Bohrungen und Trockenblasen mit sauberer Druckluft wird die maximale Lebensdauer und Leistung der Glasfaser-Poliervorrichtung gewährleistet.

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