Máquina dispensadora de epoxi Fisnar DC200
*Actualización* El DC200 ha sido descontinuado y reemplazado por el DC100 MAX. Solicite un presupuesto .
TRANSCRIPCIÓN:
El epoxi es un "componente crítico" de cualquier ensamblaje de cable de fibra óptica. Controlar la cantidad de epoxi dispensado en un conector es esencial para producir ensamblajes de cables duraderos y de alta calidad. El control de la cantidad de dosificación es inherentemente difícil cuando se inyecta manualmente: la cantidad de dosificación depende de la habilidad y experiencia del operador. El DC 200 de Fisnar automatiza el proceso de inyección eliminando las variables asociadas con la inyección manual, proporcionando una dosificación de epoxi consistente y precisa y dando como resultado terminaciones confiables de alta calidad.
El sistema de dosificación digital Fisnar DC 200 se opera neumáticamente con aire comprimido conectado a la parte posterior (100 psi máx.) y se opera con un interruptor de pie. Presionar el interruptor de pie permite que el aire pase durante una cantidad de tiempo programada y una cantidad de presión programada.
Vamos a llenar el cilindro de una jeringa con epoxi mezclado y conectarlo al adaptador de cilindro DC 200. Una vez que presionamos el interruptor de pie, el aire presurizado llenará el barril empujando el epoxi hacia afuera de la aguja de la jeringa. Al controlar la presión y el tiempo aplicado, podemos controlar la cantidad de epoxi que se dispensa. La pantalla muestra qué perfil de configuración definido por el usuario se ha seleccionado, cuál de los cinco modos de dosificación está actualmente activo y varios parámetros de dosificación. Los usuarios pueden personalizar y guardar hasta diez perfiles de configuración definidos por el usuario. El modo de dosificación apropiado depende de su aplicación particular, el tipo de epoxi que se dosifica y otros factores. Hablaremos con más detalle más adelante en el video.
Para esta demostración, estamos usando ÅngströmBond AB 9320 Epoxy en un bipack de 2.5 gramos, pero cualquier epoxi funcionará en el dispensador. Los diferentes tipos de epoxi varían en viscosidad y vida útil y pueden requerir configuraciones de dispensador diferentes a las que se muestran aquí. Prepararemos el epoxi según las recomendaciones del fabricante. El epoxi se transfiere del bipack a un cilindro de jeringa y se desgasifica en una centrífuga. Inserte un émbolo en el cilindro y conecte el cilindro al adaptador de cilindro DC200. Tenga en cuenta que los cilindros de las jeringas vienen en una variedad de tamaños y es importante asegurarse de pedir el adaptador de cilindro del tamaño adecuado para la jeringa que desea usar.
Ahora quitamos la tapa de la jeringa e instalamos la aguja dosificadora. Las agujas vienen en una variedad de formas y tamaños dependiendo de sus necesidades de dosificación, en esta demostración estamos usando una aguja de acero inoxidable de calibre 18, que es muy común para aplicaciones de conectores de fibra óptica.
Dado que la aguja nueva está completamente vacía de epoxi, siempre es una buena idea hacer algunas tomas preliminares para purgar el aire y llenar la aguja con epoxi.
Cuando se activa el interruptor de pie, la presión fluye hacia el cuerpo de la jeringa, dispensando un cierto volumen de epoxi. Podemos ajustar el volumen dispensado ajustando la presión y el tiempo aplicado.
Al desarrollar un proceso por primera vez (los ajustes óptimos de tiempo y presión para su aplicación), es necesaria cierta experimentación. Esta demostración utiliza una aguja de calibre 18 para llenar un conector SC estándar con epoxi AB9320. Tendremos que determinar la mejor configuración de tiempo/presión para esta combinación de variables. Primero, establezca el tiempo y la presión en valores moderados e intente llenar un conector de muestra: inserte la aguja hasta que toque fondo, presione el interruptor de pie hasta que vea la gota de epoxi en la superficie de la férula y luego rellene la férula. Ajuste manualmente los controles de presión y tiempo según sea necesario, hasta que esté satisfecho con los resultados dispensados. Una vez satisfechos, estos ajustes serán su punto de partida para futuras dispensaciones y deben guardarse. Por supuesto, para diferentes combinaciones de tipos de conector, aguja o epoxi, deberá repetir el proceso para determinar la configuración adecuada.
En este punto, es una buena idea registrar el diámetro de una inyección de epoxi en una superficie plana. Use ese diámetro para crear una "plantilla de tamaño de punto". Una plantilla de tamaño de punto es una cuadrícula impresa de círculos que se utiliza para estimar el volumen de dispensación. Recuerde que nuestra hora de inicio y los ajustes de presión son puntos de partida aproximados. La variación normal de lote a lote en la viscosidad del epoxi puede dar como resultado que se dispense más o menos epoxi; el operador puede usar la plantilla de puntos para validar la cantidad dispensada para cada nueva jeringa de epoxi ANTES de comenzar a llenar los conectores para la producción. Simplemente dispense un punto por círculo para asegurarse de que llene completamente el círculo. Ajuste los controles de presión y tiempo hasta que esté satisfecho. En este caso el volumen dosificado coincide con el tamaño de los puntos, no es necesario ajustar el tiempo y la presión y podemos comenzar a llenar los conectores.
Ahora estamos listos para comenzar a inyectar conectores para la producción. Inserte la aguja hasta que toque fondo dentro del conector. Mantenga la presión sobre la aguja y el conector mientras presiona el interruptor de pie. Verá una gota de epoxi en la cara del extremo cuando se llene el orificio de la férula. Suelte el conector y vuelva a presionar el interruptor de pie. Esto rellenará el conector (dosificando epoxi dentro del conector detrás de la férula).
La función de vacío nos permite reducir la presión residual dentro de la jeringa entre disparos. Esto minimiza el exceso de flujo de epoxi que se acumula en la punta de la aguja, lo que podría causar problemas al insertar la aguja en el siguiente conector.
El DC 200 le brinda la flexibilidad de seleccionar el modo que mejor se adapte a sus necesidades. Elija uno de los cinco modos de dosificación en función de su aplicación, tipo de epoxi y otras variables exclusivas de su producto y flujo de proceso.
El Fisnar DC 200 tiene 5 modos de dispensación. En el modo cronometrado, cuando presionamos el interruptor de pie, se aplica presión durante un período de tiempo predeterminado. En el modo de purga, cuando presionamos el interruptor de pie, se aplica presión constantemente hasta que soltamos el interruptor de pie: cuanto más tiempo se presiona el interruptor de pie, más epoxi se dispensa. En el modo INT o Interval, la dispensación comienza cuando se presiona el interruptor de pie y finaliza cuando se suelta el interruptor de pie O se libera el tiempo establecido, lo que ocurra primero. En el modo de enseñanza, primero inyectaremos un conector de muestra: presione el interruptor de pie hasta que la gota de epoxi sea visible y luego suéltelo. La máquina captura el tiempo necesario y todos los disparos posteriores utilizarán el tiempo capturado con cada presión del interruptor de pie. En el modo Timed Plus, podemos preprogramar aumentos en el tiempo de dosificación para compensar los aumentos de viscosidad normales en el epoxi a lo largo de su vida útil. Por ejemplo, el operador puede programar el tiempo de dispensación para que aumente en cierta cantidad (en este ejemplo, 1.5 segundos) después de un determinado número de disparos (en este ejemplo, 3 disparos). Después de dispensar el número definido de disparos, la presión aumenta automáticamente.
Las funciones adicionales incluyen:
- Desbloquear/Bloquear (para proteger con contraseña los cambios no autorizados)
- Agregar tiempo de dispensación (para usar con el modo cronometrado adicional)
- Alarma de pegamento (proporciona una alarma visual y audible a los operadores cuando se alcanza la vida útil del epoxi; esto puede ser útil con una vida útil o una vida útil estrictas)
- Alarma de presión (da una alarma visual y sonora cuando se superan los umbrales de presión)
- Alarma de vacío (da una alarma visual y audible cuando se superan los umbrales de vacío)
- Purga automática (permite la dosificación automática cuando la máquina está inactiva. Esto puede ser útil para evitar obstrucciones si se usa material que se cura en reposo).
- Alarma de robot (detiene el equipo externo cuando se activa la alarma. Solo se usa cuando el equipo externo está conectado).
- Interruptor de alimentación (permite cambiar la alimentación mediante un equipo externo, si está conectado)
- Recuento de dispensación (muestra el número acumulativo de disparos completados)
- Idioma (Elige entre inglés o chino)
- Tiempo utilizado (Muestra el tiempo acumulado que la máquina ha estado encendida).
Y, por último, el análisis automatizado, que proporciona asistencia objetiva, detección, soporte y visual para identificar defectos, documentación de resultados y datos avanzados para análisis. Más allá del simple tamaño de las partículas, puede incluir parámetros avanzados como el área total ocluida, la distribución geográfica de las partículas y otras formas avanzadas de decidir o determinar la limpieza. Los beneficios para el cliente y las aplicaciones son claros, la capacidad de eliminar la contaminación de forma temprana en la fuente mejora los rendimientos de producción en todo el proceso de fabricación. Eliminará el desperdicio de componentes costosos y optimizará los resultados de rendimiento en toda la línea de fabricación.
