Los procesos involucrados en la Terminación juegan un papel CRÍTICO en la determinación de la confiabilidad a largo plazo del producto y, lo que es más importante, ¡Los errores cometidos en los procesos de terminación a menudo no se pueden detectar mediante pruebas / mediciones posteriores de la línea de producción! A pesar de que se han desarrollado procedimientos de terminación efectivos, un error del operador en la línea de producción muy bien puede generar un producto que pasará todas las pruebas e inspecciones normales del producto, pero tendrá una probabilidad dramáticamente mayor de futuras fallas en el campo. Así, robusto controles de proceso, aunque importantes en cualquier etapa de fabricación, son esenciales en todos los procesos de Terminación, para garantizar la máxima fiabilidad y rendimiento del producto.
Una fibra típica se "termina" mediante los siguientes pasos:
- La fibra se quita y limpia.
- El epoxi se prepara e inyecta en un conjunto de férula (férula presionada en un soporte de férula)
- La férula (cargada con epoxi y fibra) se carga en un horno de curado durante un período de tiempo para curar el epoxi.
Decapado de fibra:
Las fibras deben quitarse todos los revestimientos protectores antes de insertarlas en un conector. El pelado mecánico, con mucho el método más común, consiste en utilizar herramientas con cuchillas de corte de metal afiladas y mecanizadas con precisión para cortar la capa protectora y quitarla de la fibra. Es importante que las cuchillas corten un borde limpio y prolijo en la capa protectora, y que las cuchillas no hagan contacto ni rayen la fibra desnuda durante el pelado.
Si las cuchillas están desafiladas, el borde del recubrimiento en el límite pelado puede ser áspero y dentado. Un borde de recubrimiento áspero de este tipo puede generar fuerzas laterales en la fibra cuando se inserta en el soporte de la férula/conjunto de férula (lo que provoca una degradación del rendimiento del producto). Es mejor que el borde pelado se corte limpiando y en un ángulo de 90 grados con respecto a la fibra, de modo que el borde se apoye uniformemente contra la parte posterior de la férula durante el encapsulado.
Cualquier mella en la fibra durante el pelado crea un punto EXTREMADAMENTE débil en la fibra. El punto de transición donde termina la capa protectora y comienza la fibra pelada es especialmente propenso a sufrir daños y siempre es la parte más débil de toda la longitud de la fibra de un producto. Aquí es donde ocurren la mayoría de las roturas de fibra, ya sea en la línea de producción o en el campo.
Es posible que el daño a la fibra durante el pelado no siempre provoque que la fibra se rompa inmediatamente. Es muy posible que una fibra dañada permanezca intacta durante el procesamiento de la línea de producción. A menos que la fibra debilitada se rompa durante el procesamiento de producción, no hay forma de medir si la fibra se ha dañado o no. Un producto con fibra dañada puede pasar todas las pruebas de producción estándar (inspección visual, IL / RL, etc.), pero será extremadamente susceptible a fallas futuras en el campo.Controlar la calidad de la cuchilla separadora y los procesos de extracción son esenciales para garantizar la máxima vida útil del producto.
Limpieza de fibras:
Para que el epoxi se adhiera correctamente a la fibra, la fibra debe estar limpia y libre de aceites u otra contaminación. Esto generalmente se hace limpiando la fibra desnuda con un paño suave que no deje pelusa y alcohol de alta calidad. Adecuado Limpiando materiales y las técnicas deben identificarse y cumplirse estrictamente en la línea de producción porque la eficacia de la limpieza no se puede verificar con seguridad en los pasos o pruebas del proceso posteriores.
Preparación y curado de epoxi:
Epoxis utilizados en la producción de conjuntos de cables de fibra óptica se seleccionan cuidadosamente por sus propiedades de unión curadas, es decir, su capacidad para mantener una unión fuerte entre la fibra y la férula durante la vida útil del conjunto de cables. Durante su vida útil, los conectores están expuestos a una variedad de tensiones ambientales y mecánicas (cambios de temperatura y humedad, fuerzas de acoplamiento contra otro conector, etc.). Una unión epóxica sólida, debidamente curada, ayuda a garantizar que la fibra no se mueva dentro de la férula y, por lo tanto, mantiene una conexión adecuada de fibra a fibra, independientemente de la exposición a tales tensiones.
Para que un epoxi de dos partes logre sus máximas propiedades de unión curada, las dos partes deben estar suficientemente mezcladas y curadas a la temperatura y tiempo adecuados. El epoxi mal curado o mal mezclado generalmente NO continuará curando a temperatura ambiente——el epoxi puede PARECER estar completamente curado y exhibirá suficiente unión para que el producto complete el proceso de ensamblaje; es muy posible que el producto pase todas las pruebas visuales y de IL / RL posteriores. Pero nunca tendrá las propiedades a largo plazo por las que se seleccionó el epoxi en primer lugar.
La única manera de verificar que los procesos de epoxi sean apropiados para el producto es a través de pruebas destructivas del producto durante el desarrollo del proceso. Y dado que las pruebas destructivas no son posibles en una línea de producción, DEBEN implementarse controles de proceso muy sólidos en la línea de producción para garantizar que los procesos aceptados se sigan con precisión. Nuevamente, los procesos de mezcla adecuados o la aplicación adecuada del calor de curado o el tiempo de curado NO SE PUEDEN verificar después del hecho.
Desgasificación de epoxi:
Cuando se mezcla un epoxi de dos partes, es muy probable que ahora esté lleno de muchas burbujas de aire pequeñas. Estas burbujas DEBEN eliminarse antes de la inyección en una férula (las líneas de producción comúnmente usan centrífugas o cámaras de vacío para eliminar los gases/burbujas atrapados dentro del epoxi después de mezclar). Cualquier burbuja de aire o vacío atrapado dentro del epoxi curado puede causar tensiones excesivas en la fibra durante el ciclo de vida del producto (más comúnmente debido a los cambios de temperatura, lo que hará que los gases atrapados en las burbujas se expandan mucho más que el epoxi circundante). Tales tensiones pueden conducir a una reducción significativa del rendimiento o incluso al fallo del producto. Una vez mas-Es IMPOSIBLE detectar la presencia de tales burbujas dentro de la férula después de que el producto haya curado.
Inyección de epoxi en la férula:
Es una práctica común inyectar epoxi en la parte posterior de una férula, hasta que se observe una pequeña gota de epoxi que sale de la punta de la férula. Esta es una forma efectiva de garantizar que todo el orificio de la férula se haya llenado con epoxi antes de insertar la fibra.
Sin embargo, a menudo se pasa por alto la importancia de controlar la cantidad de epoxi que queda DETRÁS de la férula (dentro del soporte de la férula). Esta es el área que contiene la parte más débil de toda la longitud de la fibra: el área de transición donde se ha quitado la capa protectora de la fibra desnuda (ver arriba, “Pelado de la fibra”). Es fundamental que toda esta área de transición esté completamente encapsulada en epoxi. El epoxi proporciona resistencia a esta zona que es muy débil y susceptible a la rotura de fibras.
Demasiado epoxi dentro del soporte de la férula puede ocasionar otros problemas; por ejemplo, las fibras insertadas desplazarán el epoxi inyectado de modo que fluya hacia afuera por la parte trasera del soporte de la férula. Esto puede hacer que el epoxi fluya sobre el resorte dentro del cuerpo del conector, bloqueando el resorte y creando un conector defectuoso. Sin embargo, estos casos son observables/comprobables después del curado.
NO SE PUEDE observar/probar si hay muy poco epoxi dentro de la férula después del curado. Por lo tanto, DEBEN implementarse procesos y controles que aseguren cantidades consistentes y suficientes de epoxi dentro del ensamblaje de la férula. Los sistemas neumáticos de dosificación de epoxi son muy comunes y pueden funcionar muy bien. Sin embargo, la cantidad de epoxi que se dispensa con tales sistemas variará dependiendo de la viscosidad del epoxi, que cambiará a lo largo de la vida útil del epoxi. Estos sistemas pueden ser efectivos, pero solo si los procesos de producción tienen en cuenta este cambio de epoxi y cuentan con procesos y controles adecuados para garantizar que se haya inyectado la cantidad adecuada de epoxi.
