Última actualización: 14 de octubre de 2021

Los procesos involucrados en la Terminación juegan un papel CRÍTICO en la determinación de la confiabilidad a largo plazo del producto y, lo que es más importante, ¡Los errores cometidos en los procesos de terminación a menudo no se pueden detectar mediante pruebas / mediciones posteriores de la línea de producción!   A pesar de que se han desarrollado procedimientos de terminación efectivos, un error del operador en la línea de producción puede muy bien producir un producto que pasará todas las pruebas e inspecciones normales del producto, pero tendrá dramáticamente más posibilidades de fallas en el campo en el futuro. Por lo tanto, robusto controles de proceso, aunque importantes en cualquier etapa de fabricación, son esenciales en todos los procesos de Terminación, para garantizar la máxima fiabilidad y rendimiento del producto.

Una fibra típica se "termina" mediante los siguientes pasos:

  • La fibra se quita y limpia.
  • El epoxi se prepara e inyecta en un conjunto de férula (férula presionada en un soporte de férula)
  • La férula (cargada con epoxi y fibra) se carga en un horno de curado durante un período de tiempo para curar el epoxi.

Pelado de fibra

Las fibras deben despojarse de todos los recubrimientos protectores antes de insertarlas en un conector. El pelado mecánico, con mucho el método más común, consiste en utilizar herramientas con cuchillas cortantes de metal afiladas y mecanizadas con precisión para cortar la capa protectora y quitarla de la fibra. Es importante que las hojas corten un borde limpio y ordenado en la capa protectora, y que las hojas no entren en contacto ni rayen la fibra desnuda durante el pelado.

Si las cuchillas están desafiladas, el borde del revestimiento en el límite pelado puede ser áspero y dentado. Un borde de revestimiento rugoso de este tipo puede provocar fuerzas laterales sobre la fibra cuando se inserta en el conjunto de soporte de casquillo / casquillo (provocando un rendimiento degradado del producto). Es mejor que el borde pelado se corte limpiando y en un ángulo de 90 grados con la fibra, de modo que el borde toque uniformemente contra la parte posterior de la férula durante el encapsulado.

Cualquier mella en la fibra durante el pelado crea un punto EXTREMADAMENTE débil en la fibra. El punto de transición donde termina la capa protectora y comienza la fibra pelada es especialmente propenso a dañarse y es siempre la parte más débil de toda la longitud de fibra de un producto. Aquí es donde ocurren la mayoría de las roturas de fibras, ya sea en la línea de producción o en el campo.

El daño a la fibra durante el pelado no siempre puede causar que la fibra se rompa inmediatamente. Es muy posible que una fibra dañada no se rompa durante el procesamiento de la línea de producción.  A menos que la fibra debilitada se rompa durante el procesamiento de producción, no hay forma de medir si la fibra se ha dañado o no.   Un producto con fibra dañada puede pasar todas las pruebas de producción estándar (inspección visual, IL / RL, etc.), pero será extremadamente susceptible a fallas futuras en el campo.  Controlar la calidad de la cuchilla separadora y los procesos de extracción son esenciales para garantizar la máxima vida útil del producto.

Limpieza de fibra:  

Para que el epoxi se adhiera correctamente a la fibra, la fibra debe estar limpia y libre de aceites u otra contaminación. Por lo general, esto se hace limpiando la fibra desnuda con un paño suave que no suelte pelusa y con alcohol de alta calidad.   Apropiado Limpiando materiales y las técnicas deben identificarse y cumplirse estrictamente en la línea de producción porque la eficacia de la limpieza no se puede verificar con seguridad en los pasos o pruebas del proceso posteriores.

Preparación epóxica y curado

Epoxis utilizados en la producción de conjuntos de cables de fibra óptica se seleccionan cuidadosamente por sus propiedades de unión curada: su capacidad para mantener una unión fuerte de fibra / férula durante la vida útil del conjunto de cables. Durante su vida útil, los conectores están expuestos a una variedad de tensiones ambientales y mecánicas (cambios de temperatura y humedad, fuerzas de acoplamiento contra otro conector, etc.). Una unión epoxi sólida correctamente curada ayuda a garantizar que la fibra no se mueva dentro de la férula y, por lo tanto, mantiene una conexión adecuada de fibra a fibra, independientemente de la exposición a tales tensiones.

Para que un epoxi de dos partes logre sus propiedades de unión curadas máximas, las dos partes deben estar suficientemente mezcladas y curadas a la temperatura y el tiempo adecuados. El epoxi mal mezclado o poco curado generalmente NO continuará curando a temperatura ambiente——el epoxi puede PARECER estar completamente curado y exhibirá suficiente adherencia para que el producto complete el proceso de ensamblaje; el producto puede pasar todas las pruebas visuales e IL / RL posteriores. Pero nunca tendrá las propiedades a largo plazo por las que se seleccionó el epoxi en primer lugar.

La única forma de verificar que los procesos epoxi son apropiados para el producto es mediante pruebas destructivas del producto durante el desarrollo del proceso. Y dado que las pruebas destructivas no son posibles en una línea de producción, DEBEN implementarse controles de proceso muy sólidos en la línea de producción para garantizar que se sigan con precisión los procesos aceptados. Nuevamente, los procesos de mezcla adecuados o la aplicación adecuada del calor de curado o el tiempo de curado NO PUEDEN verificarse después del hecho.

Desgasificación de epoxi: 

Cuando se mezcla un epoxi de dos partes, es muy probable que ahora esté lleno de muchas pequeñas burbujas de aire. Estas burbujas DEBEN eliminarse antes de la inyección en un casquillo (las líneas de producción suelen utilizar centrífugas o cámaras de vacío para eliminar los gases / burbujas atrapados dentro del epoxi después de la mezcla). Cualquier burbuja de aire o huecos atrapados dentro del epoxi curado pueden causar tensiones excesivas en la fibra durante el ciclo de vida del producto (más comúnmente debido a cambios de temperatura, que harán que los gases atrapados en las burbujas se expandan mucho más que el epoxi circundante). Tales tensiones pueden conducir a un rendimiento significativamente reducido o incluso a fallas en el producto. Una vez mas-Es IMPOSIBLE detectar la presencia de tales burbujas dentro de la férula después de que el producto haya curado.

Inyección de epoxi en la férula:  

Es una práctica común inyectar epoxi en la parte posterior de una férula, hasta que se observe una pequeña gota de epoxi que sale de la punta de la férula. Esta es una forma efectiva de garantizar que todo el orificio de la férula se haya llenado con epoxi antes de insertar la fibra.

Sin embargo, a menudo se pasa por alto la importancia de controlar la cantidad de epoxi que permanece DETRÁS de la férula (dentro del soporte de la férula). Ésta es el área que contiene la parte más débil de toda la longitud de la fibra: el área de transición donde se ha quitado el recubrimiento protector de la fibra desnuda (ver arriba, “Pelado de fibras”). Es fundamental que toda esta zona de transición esté completamente encapsulada en epoxi. El epoxi proporciona resistencia a esta área que es muy débil y susceptible a la rotura de la fibra.

Demasiado epoxi dentro del soporte de la férula puede provocar otros problemas; por ejemplo, las fibras insertadas desplazarán el epoxi inyectado para que fluya por la parte posterior del soporte de la férula. Esto puede hacer que el epoxi fluya sobre el resorte dentro del cuerpo del conector, bloqueando el resorte y creando un conector defectuoso. Sin embargo, estos casos son observables / comprobables después del curado.

NO SE PUEDE observar / probar si hay muy poco epoxi dentro de la férula después del curado. Por lo tanto, se DEBEN implementar procesos y controles que aseguren cantidades de epoxi consistentes y suficientes dentro del ensamblaje de la férula. Los sistemas neumáticos de dispensación de epoxi son muy comunes y pueden funcionar muy bien. Sin embargo, la cantidad de epoxi que se dispensa con tales sistemas variará dependiendo de la viscosidad del epoxi, que cambiará a través de la vida útil del epoxi. Estos sistemas pueden ser efectivos, pero solo si los procesos de producción tienen en cuenta este cambio de epoxi y cuentan con los procesos y controles adecuados para garantizar que se haya inyectado la cantidad adecuada de epoxi.

 

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